我國信息化與工業化融合發展，有力推動了工業轉型升級和經濟社會發展。目前，大部分企業已經裝備了過程控制系統，測量和控制裝置不斷升級。集散控制系統、可編程控制系統和工控機系統已成為大中型企業的主要裝備。
利用數字化設計，沈飛開發周期縮短40%；而邯鋼遠程計量系統則把每車平均計量時間由原來的兩分鐘降低為30秒。這些都是兩化融合在行業應用的典型例子。

　　我國信息化與工業化融合發展，有力推動了工業轉型升級和經濟社會發展。信息技術在原材料、裝備、消費品工業企業生產經營管理各環節得到了普及應用，工業裝備水平大幅提升，自主創新能力顯著增強，促進了產業結構調整和發展方式轉變，工業經濟實力在兩化融合中不斷增強。我國工業競爭力全球排名由2000年的第31位上升到2011年的第5位。2011年，我國經濟總量躍升到世界第2位，綜合國力顯著增強。

　　創新能力大幅提高

　　近年來，原材料、裝備、消費品工業企業普遍利用計算機輔助設計、系統仿真等技術開展研發設計，主要行業大中型企業數字化設計工具普及率超過60%，大幅提高了自主創新能力。

　　隨著兩化融合的深入推進，石化化工企業生產過程自動化水平明顯提高。目前，大部分企業已經裝備了過程控制系統，測量和控制裝置不斷升級。集散控制系統、可編程控制系統和工控機系統已成為大中型企業的主要裝備。小型骨干企業也已具有比較成熟的控制系統和低成本自動化成套技術，實現了生產信息在車間的集成。據統計，截至2011年年底，石化行業生產企業底層自動化比例達到93%。

　　汽車、飛機等行業實現了研發設計與生產制造系統的綜合集成，產業鏈協同設計體系日臻成熟，降低了研發成本，提高了研發效率。芯片、嵌入式軟件等信息技術廣泛應用于各類工業產品，改善了產品的功能和性能，提高了產品附加值。自主研制的數控機床等高端智能裝備打開了海外市場，自主研發的電力調度控制設備系統占據國內大部分市場，推動著“中國制造”向“中國創造”轉變。

　　記者在采訪中了解到，沈陽飛機設計研究所采用并行工程使得飛機研制的工藝、工裝、生產準備周期大幅提前，產品數據正式發放前就完成全機3萬余項零件工藝分工和材料定額，部分長周期零件提前開工投產；采用數字化方式設計、加工使得專用工裝數量減少一半以上；應用數字化的飛機研制模式，比傳統模式可縮短研制周期40%。

　　邯鋼自主建立的“一卡通”車輛管理以及遠程計量系統讓記者在采訪時耳目一新。該系統涵蓋了進廠原燃料、廠內倒運、成品銷售出廠等業務，實現與遠程計量、質檢遠程監控自動取樣、物流供應、銷售、GPS網上查車等系統緊密對接，為進廠車輛信息預報、物資出門校驗以及運輸車輛廠內停車超時、超速、偏離規定路線報警等提供了有效管理信息平臺。

　　“邯鋼遠程計量系統投用以來，計量時間由原來的每車平均兩分鐘降低為30秒，司秤人員由原來176名減少至64名，可降低人工費504萬元/年。而車輛管理系統把車輛進廠完成任務時間從以前的8個小時縮短到1.5個小時。”邯鄲鋼鐵副總工程師許斌告訴《中國電子報》記者。

　　經營管理體系日益完善

　　兩化融合不斷走向深入，機械、船舶、汽車、紡織、電子等行業生產設備和重大技術裝備的數字化、智能化、網絡化改造步伐加快，鋼鐵、石化、有色金屬、紡織、醫藥等行業過程控制和制造執行系統全面普及，關鍵工序數(自)控化率超過50%，大幅提高了產業精準制造、極端制造、敏捷制造能力。重點行業骨干產品生命周期管理、企業資源管理、供應鏈管理加速普及和綜合集成，實現了產銷一體、管控銜接和集約生產，促進企業組織扁平化、決策科學化和運營一體化，企業核心競爭力不斷增強。

　　據了解，鋼鐵工業企業兩化融合相對于其他行業總體處于先進水平，基本上實現了產銷一體，管控銜接，三流(信息流、物流、資金流)同步的目標。在61家重點鋼鐵企業中，有38家企業實現了信息化階段目標，其粗鋼產量占全國粗鋼產量比重達到53.4%。10家年產粗鋼1000萬噸以上的企業中有8家實施了信息化工程，17家500萬噸～1000(不含)萬噸的企業中有15家完成了信息化的階段性工程。

　　邯鋼副總工程師許斌對《中國電子報》記者說，信息化在推動鋼鐵企業精細化管理、提高產品質量、降低制造成本、應對市場變化、做出科學決策等方面發揮了重要作用。多年來，邯鋼堅持管理創新、技術創新與信息化相輔相成相互促進，使信息化項目切入企業生產經營的核心業務，加強信息化及自動化技術在鋼鐵工業循環經濟中的應用，實現生產過程高效化、物料消耗最優化、設備監控智能化、環境監測實時化，實現了產銷一體、管控銜接、三流同步，且數據實時準確、流程簡潔高效，為建設國際先進水平現代化邯鋼提供了強有力的軟件支撐。

　　記者在采訪中了解到，通過持續的信息化投入和有序的建設，廣州廣船國際股份有限公司嘗到了甜頭。首先是縮短了造船周期。例如在生產場地沒有大的增加的情況下，使企業的年生產能力從5條船增加到18條船。其次，降低了造船成本。GSI-SCIMS二期工程通過信息集成，實現貫穿設計、物資準備、生產等環節的成本控制，減少浪費、損耗，降低產品成本，提高企業效益。再次，減少了資金的占用。通過實施GSI-SCIMS二期工程，改善物資物流管理，合理安排物資采購，在提高物資供應水平的前提下，降低庫存占用資金1億多元。最后，提高了造船質量，當然，這也是最關鍵的一環。“通過實施GSI-SCIMS二期工程的質量管理系統和精度管理系統，為質量管理提供了管理工具和手段，在提高效率的同時也保證了高質量造船，不但能提供高質量民品船舶，而且保證了軍品艦船生產的高質量和高可靠性。”廣船國際副總工程師蘇為向《中國電子報》表示。

　　推動傳統工業向服務轉型

　　隨著信息技術的廣泛應用，傳統的制造價值鏈不斷擴展和延長，工業產品附加值構成中純粹制造環節所占的比例越來越低，研發、物流、營銷、電子商務、金融、咨詢等專業化生產服務和中介服務所占的比例越來越高。以產品制造為核心的傳統發展模式加快向基于產品提供綜合服務模式的方向轉變，從生產型向服務型轉變正在成為當前制造業發展的一個基本趨勢。

　　在航空和國防領域，航空制造業中服務的作用越來越突出，正成為企業競爭力的重要來源，售后維護、修理和物流等服務市場前景廣闊，是提升企業業務持續發展和競爭力提升的重要領域。在汽車制造領域，企業通過遍布全球各地的銷售中心為客戶提供一系列優質服務，成為汽車制造企業利潤的重要來源。

　　家具行業是典型的傳統領域，但廣東佛山維尚家具公司通過信息化，實現了從家具制造業向家具服務業的轉變，材料利用率也從70%提升到90%。實現服務導向型發展，就是利用網絡平臺，把產品設計、生產、銷售、配送和服務等各個環節有機地結合起來，形成一個高效快捷的體系，實現了資源的最優化。

　　在佛山南海維意家居用品有限公司的一個賣場里，記者看到設計師們借助計算機虛擬技術，根據客戶的家庭室內環境，當場設計整套家具，并根據客戶的喜好，改變家具的材質、顏色、尺寸，給出精確報價。“維尚把信息技術運用到設計、生產、配送和服務等環節，將生產操作程序化，大幅減少生產車間的工人，大量的人員都轉向接訂單、設計、安裝等服務方面。目前集團公司生產線上的工人僅300多人，而從事服務的人員達600多人。”維尚家具制造公司總經理付建平告訴《中國電子報》記者。

　　在服裝領域，紅嶺集團借助一體化信息系統支撐平臺，打造量身訂制MTM模式，客戶無論身處何地、何時都可以即時提交訂單。信息系統對客戶提交訂單的各種信息綜合分析并根據系統當前存貨、產能等進行計劃排程，即時把承諾信息反饋給客戶，并在訂單確認時進行物料產能等資源的預占用。“十二五”期間，我國仍然堅持把推進兩化深度融合作為轉型升級的重要支撐。充分發揮信息化在轉型升級中的支撐和牽引作用，深化信息技術集成應用，促進“生產型制造”向“服務型制造”轉變，加快推動制造業向數字化、網絡化、智能化、服務化轉變。